摘 要 3 第一章、引言 5 第二章、冲裁件的工艺性分析 6 2.1.冲裁件的结构工艺性 7 2.1.1.冲裁件的形状 8 2.1.2.冲裁件的尺寸精度 8 第三章、制件冲压工艺方案的确定 9 3.1.冲压工序的组合 10 3.2.冲压顺序的安排 10 第四章、排样图及材料利用率的计算 11 4.1.展开尺寸的计算 11 4.2.制件排样图的设计 11 4.2.1.搭边与料宽 13 4.2.2.送料步距和条料宽度的确定 13 4.3.材料利用率的计算 14 第五章、确定总冲压力和选用合适的压力机型号 15 5.1.落料拉伸模计算 15 5.2.切边冲孔模计算 16 5.3.压力中心的计算 16 5.4.压力机的选用 17 第六章、凸、凹模刃口尺寸计算 18 6.1.拉伸模 18 6.2.落料,切边凸、凹模刃口尺寸 19 6.2.1.计算原则 19 第七章、模具整体结构形式设计 22 第八章、模具零件的结构设计 25 8.1.落料拉深凹模的设计 25 8.2.拉伸凸模的设计 25 8.3.凸凹模的设计 26 8.4.选择标准模架 28 8.5.切边冲孔凸模的设计 28 8.6.切边凹模的设计 28 8.7.选择标准模架 29 第九章、模具的总装配 30 第十章 对坏境、安全等因素的分析 30 设计小结 31 参考文献 33 摘 要 随着科学技术的快速发展，模具制造技术逐渐变得科学化，逐步从手工操作到计算机技术开发。冷冲模就是其中得一种。
我们所进行的毕业设计实际上是凭借相关的专业知识研究后制造出模具，是对所有使用知识的大考验，是在进入工作岗位作战前的练手。其目的在于综合运用所学的书本知识和在平时学校安排的实习中学到的实际生产中的小技巧，旨在完成冲压模具的设计生产，培训和提高在模具设计中的工作能力，把握课程内容，掌握模具设计制作措施，工艺流程及相干技术标准。同时锻炼我们熟练掌握相关信息的能力，掌握模具设计的基本方法，如流程分析，流程方案选择和确定的部分过程相关参数，加工设备，选择图书类型，使用CAXA绘图二维图纸等。
冲压加工和模具设计应联结实践状况，考虑到已有设备的工作能力和工厂员工的专业水平，结合生产安全性，工厂利润，员工工作坏境等多方面，并且保证技术方案的先进，安全可靠，合理。，使冲压件能够符合设计图纸的技术要求。
关键词：
工艺性分析、工艺方案的选取及确定、工艺相关参数计算、加工设备型号的选定、查阅书籍、绘制CAXA绘制二维图纸等。
Abstract With the rapid development of technology, mold manufacturing skills gradually become scientific, and gradually from the previous manual operation of the development of the use of computer software and other high-tech way to help complete. Cold die is one of them. The graduation design is to learn the mold after the professional knowledge of the book after the practice of links, is a test of all the use of knowledge, is to enter the work of the community before a real exercise. The purpose is to use the knowledge of the book and the usual school internship in the practice of learning the small skills, designed to complete the work piece production stamping die, to cultivate and improve their work in the mold capacity, On the content,grasp mold design and manufacturing methods, processes and related technical requirements specification. At the same time, we have the ability to master the relevant information, master the basic methods of mold design, such as process analysis, process options and determine the part of the process-related parameters, processing equipment, select the book type, use CAXA drawing two-dimensional drawings and so on. Stamping process and die design should be combined with the actual situation, taking into account the professional level of the existing equipment and working ability of factory workers, combined with the production safety, factory profits, employee work environment and other aspects, and ensure that the technical scheme is advanced, safe and reliable, reasonable. The stamping parts can meet the technical requirements of the design drawings. Keywords Process analysis, selection and determination of process plans, calculation of process related parameters, selection of processing equipment models, and search for books, drawing CAXA drawing two-dimensional drawings. 第一章、引言 利用压力机对材料加压，由于有模具在，材料会变形或者是分离，这样就得到了我们要求的形状。这种加工方法就是冲压。因为冲压通常都是在材料处于冷却状态下进行的，而不是荣荣之类的状态，所以一般称之为冷冲压。
在上述冲压过程中，有一个必不可少的的工具，是模具，它是能把材料加工成工厂所需外形尺寸的主要缘由，称为冲压模具，俗称冲模。由冲压的定义几乎就可以知道冲模在冲压中的重要性，它是完成冲压必不可少的工具。而且冲压模具可以多次重复使用，能够实现工件的批量生产。因此模具相关的先进技术显得十分重要，否则即使压力机再先进、冲压工艺再新颖，没有与之相匹配的模具，一切都是空谈。先进的冲压设备、先进的冲压模具与工艺和新颖的材料三者结合才能得到会更好的冲压件，缺一不可。
冲压加工相比于其他的一些方法有许多优点。主要表现如下。
(1) 生产效率高。由于使用压力机的不同，可以满足每分钟几十件或者是每分钟成百上千件不同的要求，极大的提高了大批量零件生产时的工作效率。
（2）有较好的互换性。由于所加工工件的尺寸精度由模具的精度来保障，零件不需用再进行其他工序或其他加工方法，在不破坏冲压件的表面质量的同时又能保证同一种产品的一致性，做到了“一模一样”。
（3）节省材料。冲压一般没有废料生成，甚至在某些情况下边角余料也能够用来制成其他外形尺寸的工件，真正做到省料环保，同时又降低了生产成本，一举两得。
但是，也正是因为模具的较好互换性，所以导致模具都是专用的，你没办法用拉深的模具去做切边，没法用加工圆形零件的模具去加工正方形，即使两个零件形状相同只是尺寸不一致，你也不可能用同一个模具来加工。所以一般只有在大批量生产某一零件时，上述的优点才能体现出来。
在当今社会，大多数第二产业都会用冲压来大批量生产零部件，而且使用的行业也在越变越多。在这些不同的行业中，冲压件所占的比重从百分之六十到百分之九十以上不等。而且随着冲压工艺、冲压材料的不断升级改进，使用冲压件的限制越来越小，原本的一部分铸件等也被冲压件替代。模具更是被称为工业之母，所以说作为模具使用最多的工艺之一的冲压工艺改变了机械行业、推动了社会的进步都不为过。
近年来，模具技术不断发展，模具行业产业结构也在改革，现代化程度不断提高，主要表现在以下几个方面：
（1）工艺分析计算方法的现代化 （2）模具设计及制造技术的现代化 （3）冲压生产的机械化和自动化 （4）新的成型工艺以及技术的出现 （5）始终在改良板料的性能，。
第二章、冲裁件的工艺性分析 因为冲压制件外形尺寸、大中小批量、原材料的等的差异，措施也是多种多样，不过就总体而言，有分离工序和成形工序两类。分离工序是将原本是一体的材料相互分离开来，同时又保障了断面的品质要求，也称冲裁。成型工序则是运用压力机使材料产生变形，得到我们所要的工件。常用的工序有弯曲拉深切边冲孔弯曲等，这些工序一个或者是几个的共同作用才得到我们所需要的工件。
对于成品的质量，影响最大的是材料的内部性能和片材的表面质量。要想获得良好的制件，在内部性能方面性能要做到材料屈服强度均匀，加工的硬化低。在片材方面，要做到厚度一致，表面光整无裂纹。
以前，由于模具的设计制造技术的较不成熟、模座模架等零件的差异、已有测量手段精度等一系列的原因,导致生产的周期过长,有时滞后于市场需求.如今,随着设计制造技术的日渐成熟化发展,模座等模具零件的标准化出炉,冲压设备的限制减小等原因,可以方便的设计出级进模复合模等,减少了工作的周期,使得小批量的零件也都可以用冲压工艺来完成，而且不会影响公司的效益。
冲裁工艺性这个名词，从字面上就能基本看出，指的是冲裁件对工艺的适应性，是指材料在加工出形状和加工到特定精度的难易程度。工艺性的合理与否直接影响模具寿命、冲裁件质、生产效率等。
2.1.冲裁件的结构工艺性 2.1.1.冲裁件的形状 图1.零件及尺寸 该制件的外形看起来不算复杂，有圆角过度，可以避免产生应力集中现象，这样就不会迸发裂纹。对称的形状也方便了模具的设计和加工。产品拉伸高度为12.2毫米,相对拉伸的形状,属于浅拉伸,但还是要计算拉伸系数.具体需要通过计算获得数据。
2.1.2.冲裁件的尺寸精度 按照所给零件的尺寸和公差等，。
产品的材料为08钢,属于优质碳素结构钢，有良好的冷加工性能。但淬透性及淬硬性较低。对于所给的这种零件，因为是属于强度较低的覆盖零件，所以为了方便加工，一般将其制成精度高的薄板。
化学成份：
碳元素 C ：0.05～0.12 硅元素 Si：0.17～0.37 锰元素 Mn：0.35～0.65 硫元素 S ：≤0.035 磷元素 P ：≤0.035 铬元素 Cr：≤0.10 镍元素 Ni：≤0.25 铜元素 Cu：≤0.25 力学性能：
抗拉强度 σb≥325Mpa 抗剪强度τ ≥255Mpa，屈服强度 σs ≥195Mpa， 伸长率 δ≥33%，断面收缩率 ψ ≥60%，硬度：未热处理,硬度≤131HB ：试样尺寸为25mm 第三章、制件冲压工艺方案的确定 3.1.冲压工序的组合 以下的三个方案，然后再进行比较获得最佳方案。
方案Ⅰ：落料拉深切边冲孔四道工序全都分开，一共采用四套单工序模 方案Ⅱ：一套落料拉伸复合模和一套切边冲孔复合模 方案Ⅲ：拉深多次，然后切边，最后产品脱离模具，级进冲压，采用级进模生产。
各方案之间的比较：
方案Ⅰ、全部使用单工序模：模具结构虽简单，但是模具数目太多，工序繁琐，需要四套模具，成本也高 方案Ⅱ、两套复合模冲裁：模具结构不算太复杂,模具数目较少,而且复合模制造出的工件精度高且平整，很适合该产品。
方案Ⅲ、级进模冲裁，生产效率高,而且比较符合现代社会要求的自动化程度，但是模具结构较复杂，不适合我们。
结论：经过三个方案之间的优缺点对比，再从科技和个人的水平能力等多方面虑，最终采用方案Ⅱ。
3.2.冲压顺序的安排 首先是一套落料拉伸复合模，在模具设计完工作时先落料再拉深，然后是一套切边冲孔复合模，在模具设计完成后工作时先切边再冲孔。一共两套工序。拉伸系数在以下计算中会有详细数据。
第四章、排样图及材料利用率的计算 4.1.展开尺寸的计算 零件图如下图所示, 为典型的凸缘拉深件。
求毛坯尺寸时，对于此零件，一般采用解析法。
在求零件的毛坯的展开尺寸时，一般情况下，为了方便加工和使废料较少，都会要求毛坯面积与制件的面积相等。
由于坯料夹持力的大小，凹凸模的间隙和拉伸模的变形程度与拉深加工有关，因此要精确计算拉丝坯料的坯料尺寸是非常困难的。难以保持完全相同的高度，经常需要一个修剪的过程。因此，在计算之前，要在绘图部分原始尺寸上增加一定的边际余量。由于该工件形状是类似圆形，切边形状不规则，所以最长尺寸和最短尺寸需要分开计算， 根据相对凸缘直径查表得切边余量，最长方向df/d=136/50=2.72，最短方向相对凸缘直径df/d=76/50=1.52，查表得知修边余量分别为2.5和3.0，切边余量通过切边模进行切除，以保证产品的外形尺寸。
计算产品展开尺寸同样分最长和最短距离。
公式是D²=df×df－3.44d×R－1.72d×r +4dH 最长距离计算 经过实际计算D×D=df²－3.44dr +4dH =(136+2.5+2.5)²-3.44×50×3+4×40×10.2 =20997 D=144.9，取整145 最短距离计算 经过实际计算D×D= df²－3.44d×r +4dH =(76+3+3)²-3.44×50×3+4×50×10.2 =8248 D=90.82，取整91 结合产品外形，，长轴用展开长度尺寸145，短轴用展开尺寸91，展开图如下：
拉伸次数的确定，由于拉伸部分，长度方向，头部材料渐渐小，拉伸时，这里材料基本不流动，所以只需要按最短拉伸距离计算。
判断能否一次拉伸 根据以上数据查表得首次拉伸系数m1=0.47，与实际的拉深系数0.6016相比要小，所以进过一次拉深工序就基本可以完成成形要求。另外查表可以看出，最大相对高度的最小值的大小为0.58，比0.2597大，也能从另一方面间接地说明此工件通过一次拉深就能成形。
4.2.制件排样图的设计 4.2.1.搭边与料宽 1． 搭边 在排样时，为了补充各种误差，在两个工件之间或者是工件与板料的边缘之间总是会根据前人总结的方法留下一定的余料，这就是搭边。其作用是使条料定位，保持条料刚度和使模具的刃口受力均衡。
包括材料的力学性能、送料的方式等。然后根据经验就可以基本确定。该工件所给材料的厚度δ=2.0mm，材料是08钢，所以根据经验确定工作之间的搭边大小为1.5mm, 工件与板料边缘之间的搭边大小为1.8mm。具体可见排样图。
4.2.2.送料步距和条料宽度的确定 （1）
送料步距 条料在模具上每次送进的距离即为送料步距。每次只冲一个零件的步距S的计算公式为 S=D+a1 S=91+1.5=92.5mm 其中 D—— a1——冲裁之间的搭边值。
（2）
条料宽度 顾名思义，即条料的宽度，是制件的宽度与两侧搭边值的和。在确定条料宽度时，为了保证能够顺利的实现条料进给的整个过程的流畅性，而且不会发生卡死这种降低效率损坏工件的现象，条料宽度都是规定使用负偏差。
当用孔定距时，可按下式计算 条料宽度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ =(145+2×1.8)-0.5=148.6-0.5mm 式中 B——条料的宽度（mm）；
Dmax—；
a—侧搭边值；
Δ为0.5, 因此B=148.6-0.5。
导料板间距离：B0=B=149mm 4.3.材料利用率的计算 第五章、确定总冲压力和选用合理的压力机型号 5.1.落料拉伸模计算 落料力计算 F=KLδτ F=1.3×393.74×2.0×360=368540.64N =368.54KN 式中 F——冲裁力（N）；
L——工件的周长（mm）；
τ——材料抗剪强度（MPa）；
260-360，取360 δ——材料厚度 (mm) ；
2.0 K——系数，通常K=1.3；
在计算拉伸力的时候，我们一般不会使用书本上的理论来计算，因为太过复杂。一般情况下，在我们能确定拉深不会导致材料发生断裂时，我们一般采用比较简单方便的经验计算方法。
拉伸力可按下式计算 P=lKtδ P=3.14×52×0.72×2.0×450=105805.44N =105.805KN 330-450，取450 t——材料厚度 (mm) ；
2.0 K——修正系数（查表可得），K=0.72; 压边力可按下式计算 F=AP 其中，A—压边圈的面积,A=10363.33-3.14×24²=8554.69 P—单位压边力，查表08钢取值2.5-3，取3 所以.F=8554.69×3=25664.07N=25.664KN 所以落料拉深的总的冲压力为 F总=F+P1+F=368.54+105.805+25.664=500.009KN 5.2.切边冲孔模计算 切边力计算 F=KLδτ F=1.3×338.78×2.0×360=317098.08N =317.1KN 冲孔力计算 F=KLδτ F=1.3×(3.14×12+3.14×12+3.14×36)×2.0×360=176342.4N =176.34KN 卸料力 F卸＝K卸F切 式中：K卸—K卸＝0.05。
则卸料力：
F卸=0.05×317.1 =15.855(KN) F总＝F落＋F卸 ＝317.1+176.34+15.855=509.295KN 5.3.压力中心的计算 采用解析法求压力中心， 该产品两副模具中，尺寸都是沿X轴Y轴对称 所以力到X轴和到Y轴的力臂都是0 根据合力距定理：
所以冲压力到X轴的力臂；
YG=0，到Y轴的力臂；
XG=0 所以落料拉伸复合模的压力中心为(0,0).切边冲孔复合模的压力中心也为(0,0) 5.4.压力机的选用 初步确定压力机的型号：F公称≥F总 因此选择压力机的型号为：JB23—63开式双柱可傾压力机 型号为JB23—63压力机的基本参数如：（表二）
公称压力/KN 630 垫板尺寸/mm 滑块行程/mm 100 厚度80 滑块行程次数/（次/min）
40 模柄孔尺寸/mm 直径50 深度70 最大封闭高度/mm 400 滑块底面积尺寸/mm 前后360 封闭高度调节量 80 左右400 滑块中心线至床身距离/mm 310 床身最大可倾角 25° 立柱距离/mm 420 工作台尺寸/mm 前后570 左右860 工作台孔尺寸 直径400 第六章、凸、凹模刃口尺寸计算 6.1.拉伸模 产品的质量基本就是由模具的质量来决定的，模具的质量越好，相对的，产品的质量就越好。模具的具体结构如何，内部型腔是什么样子的，模具各个组成零件的表面粗糙度值为多少也都会或多或少地影响产品的质量。另外模具的结构害的根据该零件的生产批量来确定。例如，如果是小批量生产，产品数量不多，这时候就应该使用结构较简单的模具，这样就能降低模具的成本，进而提高共产的利润。
拉深凹凸模在设计时，无论什么时候都存在间隙，大小的值一般来说为凸凹模直径之差的一半，属于单侧间隙。
由于设计出的模具已经有了压边圈的存在，所以通过查表就可以直接得出间隙的大小为t到一点三倍的t，其中，t为材料的厚度。
因为模具肯定存在不同程度的磨损，工件会有不同程度的回弹，所以我们在设计凸凹模的时候，对于凸凹模工作部分的尺寸要进行精密仔细的计算。所以为了能够保证工件的设计要求，模具设计要好好规划，人口尺寸要精密计算。
1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为 Ld=（Lmax–0.75Δ）
凸模尺寸为 Lp=（Ld–0.75Δ–Z）
（2）、制件标注内尺寸 凸模尺寸为 Lp=（Lmin+0.4Δ）
凹模尺寸为 Ld=（Lp+0.4Δ+Z）
对于本次设计，制件标注内形尺寸，按此公式计算 凸模尺寸为 Lp=（Lmin +0.4Δ）=48 凹模尺寸为 Ld1=（Lp+0.4Δ+Z）=48+2+2+0.2+0.2=52.4 凸、凹模的工作表面粗造度要求：为了满足本次设计的要求，应该使凸奥模部分的型腔表面的粗造度维持在0.8左右，圆角处的表面粗造度维持在0.4左右；
凸模的有效部分的粗造度维持在0.8-1.6的范围之内。
6.2.落料,切边凸、凹模刃口尺寸 6.2.1.计算原则 设计时应该先确定凹模的刃口尺寸，然后以凹模为基准，设计凸模且间隙取在凸模上。
间隙是影响模具的使用寿命的最重要的原因之一。在冲裁的过程中，模具和工件，模具和被加工处总是会存在摩擦的，由于间隙越小，摩擦就大，所以模具与我们加工的零件有很大的摩擦。由于制件误差的存在，想要要求我们设计出的凸模能够做到与凹模平面垂直，是完全不可能的，至少凭如今的手段，在很长一段时间内也是不可能的。合理的间隙可以提高模具的使用寿命。
配合加工方法是我们在设计凸凹模时经常会用到的方法。该方法的第一步是确定凸凹模中的一个，当然，这个凸凹模中的一个的建立是立足于我们要制造的工件的形状尺寸。确定了凸凹模中的一个后，接下来就是以这个已经确定好的一个模，参考其尺寸与我们需要的零件尺寸，制造出凸凹模中的另一个。这种配合加工的方法在放大零件公差的同时还可以保证冲裁间隙能够满足零件生产的要求，同时又简化了设计模具的绘图步骤。就目前而言，在大多数工厂中，由于配合加工的方法的方便简单，此方法被广泛用于大多数模具的设计制造，包括一些用于制造形状复杂程度较高的工件的模具上。
落料凹模尺寸计算公式：
落料时 Dp1=(Dmax-XΔ)-Δ 落料凸模尺寸按下列公式计算 落料时 Bp1=(Dp1-Z)+Δ 式中 Dp——；
Δ——工件公差；
Δp—凸模的制造公差 ；
δp—；
落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)-Δ =145.2-0.5×0.4=145-0.02; Dp2=(Dmax-XΔ)-Δ =91.2-0.5×0.4=91-0.02; 落料凸模尺寸：Bp1=(Dp1-Z)+Δ =145-0.2=144.8+0.02; Bp2=(Dp2-Z)+Δ =91-0.2=90.8+0.02; 切边凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)-Δ =76.15-0.5×0.3=76-0.02; Dp2=(Dmax-XΔ)-Δ =20.05-0.5×0.10=20-0.02; Dp3=(Dmax-XΔ)-Δ =14.05-0.5×0.10=14-0.02; 落料凸模尺寸：Bp1=(Dp1-Z)+Δ =76-0.2=75.8+0.02; Bp2=(Dp2-Z/2)+Δ =20-0.2/2=19.9+0.02; Bp3=(Dp3+Z/2)+Δ =14+0.2/2=14.1+0.02; 冲孔凸模尺寸：Hp1=(Hmin+XΔ)+Δ =11.9+0.5×0.2=12+0.02; Hp2=(Dmax+XΔ)+Δ =35.85+0.5×0.3=36+0.02; 落料凸模尺寸：Bp1=(Dp1+Z)+Δ =12+0.2=12.2+0.02; Bp2=(Dp2+Z)+Δ =36+0.2=36.2 第七章、模具整体结构形式设计 落料拉伸结构形式：
选用29号后侧导拄标准模架 切边冲孔的结构形式: 选用28号后侧导拄标准模架 第八章、模具零件的结构设计 8.1.落料拉深凹模的设计 由于工件的整体尺寸比较小，形状也不复杂，因此选择整体的矩形凹模具更为合理。可以得到计算模具周长的公式 式中：b——冲裁件的最大外形尺寸，b=145 K——系数，查表得K=0.25 则 H=0.25×146=36.25mm 凹模壁厚c=（1.0~1.5）H（≥30~40mm）=36.25~54.375mm 所以凹模长度方向为250mm，宽度方向为200mm。
通过《模具设计指南》表5-43可以发现矩形模具标准更靠近凹模，周长尺寸为250 * 200mm。
硬度：58〜62HRC，（如图）
8.2.拉伸凸模的设计 由于此零件尺寸比较小,无法加工多个螺钉和销钉,所以需要采用固定板固定.固定板尺寸及形状如下: 8.3.凸凹模的设计 固定板之间是通过螺钉或者是销钉来连接的。
通过《模具设计指导》表5-4，我们可以得到复合模具尺寸大小为250 * 200（单位mm）（JB / T8066.1 - 1995）的典型组合。由于零件等的标准化，通过查阅该典型的组合标准的相关书籍，我们可以顺利的确定其他零部件的数量、零部件的主要的技术参数以及他们的大小尺寸等 其零件参数如下表所示：
凹模周界 凸模长度 配用模架闭合高度H 孔距尺寸 最小 最大 S S1 S2 S3 250×200 φ48×54.2 189 222 零件名称及标准编号 上垫板 凸模固定板 凹模 下垫板 250×200×20 250×200×18 250×200×50 250×200×10 螺钉 圆柱销 卸料螺钉 弹簧 螺钉 圆柱销 圆柱销 M8×60 φ8×50 M8×60 M10×60 φ8×60 φ10×60 8.4.选择标准模架 。
8.5.切边冲孔凸模的设计 与下模板通过螺钉以及销钉来连接，中间加工台阶，可以方便安装定位板，保证台阶与外形同心。
8.6.切边凹模的设计 与上模板连接，整个模具采用倒装结构。
为方便脱出产品，退料板中需要加工拉伸部分的让位孔，确保拉伸部分不变形，四周卸料。上模采用刚性打料装置卸料。
通过《模具设计指南》表5-4，我们可以得到复合模具尺寸240 * 170（单位mm）的典型组合，所采用的标准为 由于零件等的标准化，通过查阅该典型的组合标准的相关书籍，我们可以顺利的确定其他零部件的数量、零部件的主要的技术参数以及他们的大小尺寸等。
其零件参数如下表所示：（单位mm）
凹模周界 凸模长度 配用模架闭合高度H 孔距尺寸 最小 最大 S S1 S2 S3 240×170 210 247 零件名称及标准编号 凸模固定板 凹模 卸料板 240×170×15 240×170×38 240×170×18 螺钉 圆柱销 卸料螺钉 弹簧 螺钉 圆柱销 圆柱销 M8×60 φ8×50 M8×60 M10×60 φ8×60 φ10×60 8.7.选择标准模架 模具边缘的尺寸与模具框架的封闭高度在210〜247mm之间。
检查《模具设计指导》。
表5-7选择标准模架：28号后导柱标准模架GB / T2851.1 - 1990，上模座340×265×40，下模座340×265×55，导柱32×200(单位mm)，导套45×80。（单位mm）
第九章、模具的总装配 1、确定装配基准件 例如，在整个的设计过程中，以落料凹模这部分作为落料拉深模的装配基准件。对于装配冲压模，我们首相要确定最基本的位置，就是固定板及凹模所放置的地方。其次，将固定板组件以及凹模安装在刚刚确定的地方。安装好后，就要确定组件在下模板的位置，确定好基本的位置后，就要用平行版将刚刚安装好的组件固定加紧，最后就是在下模板划线，确定位置，安装其他的组件。
2、安装上模部分 对于下模上的各个组件，首先要确定其尺寸，然后判断是否符合模具最终装配时的技术要求。同时，在装配下模的时候，要注意调整各种间隙。
3、安装模具的弹簧压缩部分 4、自检 根据模具规格进行总装检验。
5、检验 6、试冲 第十章 对坏境、安全等因素的分析 冲压工艺本身的特点就包括废料很少，就不会存在占有宝贵的土地资源的现象，也不会对坏境产生污染。另外，由于都是使用机械进行加工，而且机械的自动化程度很高，所以工人只需要在远处进行机械操作就可以了，安全性大大提高，而且工作强度大大降低，不会太疲劳。此次设计更是在此基础上，改良了板料的材质，即响应国家先进绿色生产的号召，也保障了企业的效益。
设计小结 我这次毕业设计是做冲压模具的设计，首先，当然是导师安排任务。当听说是做冲压模具时，我刚开始是有点慌的，因为在冲压模具这块，本身就只上过《冲压工艺与模具设计》一门课程，而且自我感觉学的一般，突然让我完成整套冲压模具的设计还是有点难度的。导师似乎知道我们的想法，于是就鼓励我们，让我们不要害怕，告诉我们她将此作为毕业设计的内容是为我们以后去工作打下一个基础，有利于以后在公司中的学习。激励我们说毕业设计的时间很长，完全可以完成，不需要害怕，有问题时随时都可以问她，她也一定会帮你解决。在老师的鼓励下，我欣然地接受了该课题。
当首次看到看到我的工件时，内心有点得意。因为就零件而言，其形状对称，结构也不复杂，一眼就能在脑中想出其三维的模样。不过当设计工序时就发现，虽然结构简单，但是所要进行的工序丝毫不少，落料拉深切边冲孔，总共要进行四步，工作量比较大。最后经过工艺方案比较，选择先是设计一套落料拉深复合模，然后在根据所得的半成品设计一套切边冲孔复合模。
开始设计时，首先是查阅书本资料，知道了一个大概的流程，然后根据这个流程逐步完成设计。在设计阶段，总是不可避免的出现问题，最经常出现的问题是总装图。刚画完总装图时给导师看，问题很多。螺钉的标准画法，导柱导套的配合，废料的体现等一大堆问题。在老师的耐心教导下，再查阅相关书籍，复习所学只是，一步一步慢慢地进行修改。失败是成功之母，这次我是深刻的有体会了这句话。一次一次的失败到最后，我终于画出了正确的装配图。整个过程中，体会了失败的苦楚和修改完成后的开心自豪和满满的成就感。
此次毕业设计虽然是我一个人花费两个月左右的时间夜以继日认真完成的，但是也有很多人给了我许多的帮助。有不懂的问题时就请教，向同学请教，向老师请教。而他们也总是把他们所知道的无私的告诉我，帮助我。在此，致以衷心的感谢。
从一开始的毫无头绪和心里没底，到完成设计 后的开心满足，让我了解到了解决困难的魅力所在。当面对困难时，不能退缩，退缩了你就输了。相反，你应该积极地去面对，然后想自己所能想到的所有办法去解决它。书籍朋友亲人老师陌生人，谁都可以成为你的导师。这次毕业设计让我学习到的不只是模具制造的相关知识，更是以后一辈子的人生哲理和生活态度。
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